由中国新型建筑材料工业杭州设计研究院与江苏华尔润集团有限公司共同承担的浮法玻璃窑炉烟气余热发电技术的开发和应用项目，近日在江苏张家港通过了中国建材联合会组织的科技成果鉴定。与会专家学者认为，该成果的研发及工程应用均为国内首创．丰富了中国洛阳浮法玻璃技术的内涵，为我国浮法玻璃生产的节能减排起到了示范作用，其技术居国内领先水平，具有广阔的推广应用前景。

据悉，目前由中国新型建材杭州设计研究院设计建成的浮法玻璃余热发电站已经有3个，正在设计建设的浮法玻璃余热发电站有6个，累计涉及全国25条浮法玻璃生产线，占这一市场的80％以上，装机容量达78兆瓦。若按每年发电8000小时计算，这些余热发电站投入生产后，每年可为玻璃行业节约21．8万吨标准煤，减少二氧化碳排放5240万吨。

自2005年开始，中国新型建材杭州设计研究院就在浮法玻璃设计和水泥余热发电设计的基础上，对浮法玻璃余热发电技术进行了长期的理论研究与工程实验。2007年9月，国内第一座浮法玻璃熔窑烟气余热发电站——江苏华尔润集团浮法玻璃第八线和第九线余热发电站成功并网发电，走出了一条全新的玻璃行业节能减排的道路。今年6月，该院设计的国内最大的玻璃余热发电站——河北迎新集团“四炉两机”12兆瓦余热发电站并网发电，社会经济效益显著。

该院在玻璃余热发电站的工程设计和建设中，采取了锅炉自除氧系统、闪蒸补汽余热发电系统、双压补汽余热发电系统等多种技术措施提高发电量，取得了满意的效果，发电成本一般可控制在0．15~o．2元／千瓦时，静态投资回收期为两三年。

目前，我国拥有浮法玻璃生产线200余条，但国内玻璃熔窑油耗偏高，熔窑热效率仅为国外的1／10～1／5，国内玻璃企业生产成本高企。玻璃余热发电站在回收大量余热的同时，又减少了工厂对环境的污染．还可减少企业电力需求对社会的依赖，是玻璃行业发展循环经济的成功范例。